1. Agregar dispositivos de enfriamiento y deshumidificación
Durante el proceso de compresión de aire, el vapor y otras partículas mezcladas en el gas también se comprimirán en este proceso. El vapor comprimido y varias partículas corroerán la tubería de transmisión de gas y varios dispositivos de control de nodos, afectando su rendimiento, y también aumentarán el ruido de transmisión, la resistencia y el consumo de energía. Además, algunas partículas también se adsorberán en la superficie del dispositivo de eliminación de polvo y filtración, lo que aumentará la contrapresión de la tubería, y la calidad de funcionamiento del equipo que utiliza gas también se verá afectada.
Para evitar eficazmente los problemas anteriores, el gas de entrada se puede secar y purificar agregando un dispositivo de deshumidificación, y el efecto es más significativo. En este proceso, la función de refrigeración del secador de frío se puede utilizar para condensar el vapor mezclado en el gas y convertirlo en agua líquida que puede ser descargada por el purgador automático, reduciendo así la posibilidad de corrosión de varios componentes del compresor de aire. Al mismo tiempo, el secador de frío también puede acelerar la condensación de la niebla de aceite, haciendo que el vapor de agua y las partículas de polvo transportadas en el gas de entrada se condensen con la niebla de aceite, de modo que puedan ser descargados juntos.
Para evitar una temperatura excesiva del gas y aumentar el consumo de energía, también se puede instalar un tanque de almacenamiento de gas en el extremo trasero del compresor de aire, y utilizarlo junto con el secador de frío para mejorar aún más el efecto de enfriamiento y deshumidificación y reducir el consumo de energía.
2. Fortalecer el control del flujo de presión
En el trabajo real, el sistema del compresor de aire de tornillo necesita proporcionar aire comprimido para múltiples equipos que utilizan gas, pero el volumen de gas y el tiempo específico de consumo de gas requerido por cada equipo son diferentes, lo que afectará la estabilidad del flujo de presión del sistema y causará fácilmente fluctuaciones de pulso. Para este tipo de efecto de fluctuación de pulso, el controlador de flujo de presión se puede utilizar para estabilizar la carga de presión de la red de tuberías cuando el compresor de aire está funcionando, de modo que el compresor de aire pueda mantener un funcionamiento eficiente sin ajustar la presión del sistema, y la presión de todo el sistema está en un estado relativamente estable, y la pérdida de energía se reduce significativamente. Con la ayuda del controlador de flujo de presión, el sistema de aire comprimido puede mantener una presión de suministro de aire estable, y el rango de ajuste de presión será más preciso, lo que puede minimizar la aparición de fluctuaciones de pulso, evitando así la pérdida de energía causada por fluctuaciones de presión anormales. Al mismo tiempo, también puede mejorar la estabilidad y la fiabilidad del suministro de aire del sistema.
3. Mantenimiento regular de la red de tuberías
Durante el funcionamiento del compresor de aire de tornillo, el consumo de energía puede aumentar en un 7% por cada aumento de 0,1 MPa en la presión de escape. Se puede ver que el control estricto de la presión de escape es una medida eficaz para el ahorro de energía del compresor de aire. El cambio de la presión de escape tiene mucho que ver con la disposición de la red de tuberías de transmisión y la fuga de la red de tuberías. El rendimiento general de la red de tuberías disminuirá gradualmente con la acumulación continua del tiempo de funcionamiento. Por lo tanto, es necesario mantener regularmente la red de tuberías después de que el compresor de aire se ponga en uso para reducir la pérdida de transmisión de la red de tuberías tanto como sea posible. Al mantener la red de tuberías, es necesario realizar una inspección completa de la red desde una perspectiva general, y centrarse en la prevención de fugas de gas. En este enlace, el método tradicional de detección con agua jabonosa se puede utilizar para determinar si hay poros en la red de tuberías y la ubicación específica de los poros, y tratar los puntos problemáticos a tiempo después de bloquearlos.
En la actualidad, se pueden utilizar equipos inteligentes de detección de redes de tuberías para los usuarios de compresores de aire. Este equipo inteligente de detección de redes de tuberías puede completar la detección de seguridad de forma más rápida y precisa, detectar eficazmente la ubicación de la fuga, y es más eficiente que el método tradicional de detección con agua jabonosa, y ahorra costos de mano de obra. El mantenimiento regular de la red de tuberías puede eliminar los diversos efectos que las fugas de gas pueden tener en la eficiencia operativa real del medidor de flujo volumétrico del compresor de aire, reduciendo así la pérdida de energía causada por ella. Además, el mantenimiento de la red de tuberías también puede ayudar a los usuarios de compresores de aire a encontrar tuberías desgastadas a tiempo. Para mejorar la eficiencia de la transmisión, se pueden utilizar tuberías de aleación con interiores más lisos y un mejor rendimiento general para reemplazar las tuberías desgastadas.
4. Recuperación de calor residual
La energía de entrada durante el funcionamiento del compresor de aire de tornillo se puede dividir aproximadamente en dos categorías: una es el trabajo útil, que generalmente se refiere al calor que puede aumentar la energía potencial del aire comprimido; la otra es el trabajo inútil, que generalmente se refiere a todo el calor generado cuando se aumenta la energía potencial del aire comprimido. Una pequeña parte de la energía se disipará a través de la superficie del equipo y no se puede recuperar, mientras que el resto del calor se perderá con el agua de refrigeración o el conducto de aire de refrigeración. Este calor perdido se puede reutilizar mediante el tratamiento de recuperación de calor residual, que es una manifestación importante del ahorro de energía eficaz de los compresores de aire.
Para los compresores de aire de tornillo, la recuperación de calor residual se puede lograr de dos maneras: una es recuperar el calor residual del conducto de escape de refrigeración. Cuando se utiliza este método, se pueden instalar dos válvulas de aire eléctricas cerca del puerto de escape exterior y del puerto de escape del taller de calefacción. Al mismo tiempo, se instala un sensor de temperatura en el taller de calefacción. Si la temperatura del taller no alcanza los parámetros establecidos, se puede abrir la válvula de aire eléctrica cercana, y la otra válvula de aire debe permanecer cerrada para descargar el aire caliente de refrigeración en la habitación. Cuando la temperatura del taller supera los parámetros establecidos, se puede realizar la operación inversa. Esta medida técnica no requiere demasiada inversión y es fácil de operar. No solo puede lograr el propósito de la protección del medio ambiente y el ahorro de energía, sino que también ahorra el costo de procesamiento de la unidad del usuario. La segunda es reciclar el calor residual del agua de refrigeración. Cuando el compresor de aire está realizando operaciones de compresión, generalmente genera mucho calor a alta temperatura. Para mejorar la eficiencia del procesamiento de compresión, la mayor parte de este calor se descargará con el agua de refrigeración, lo que aumenta invisiblemente el consumo de energía del compresor de aire. Como todos sabemos, el agua del grifo se calentará después de absorber suficiente energía térmica, y el agua caliente generada durante el proceso de compresión puede desempeñar un valor excedente en la calefacción del taller y otros aspectos, y también se puede utilizar como agua doméstica. Después del reciclaje, puede resolver eficazmente el problema del desperdicio de recursos hídricos en el proceso de aire comprimido, y el calor generado durante la compresión también se utilizará por completo.
5. Control centralizado
Para los usuarios de compresores de aire a gran escala, el control manual tradicional es difícil de satisfacer eficazmente los requisitos de uso de múltiples compresores de aire. En este momento, es necesario utilizar el control centralizado para regular el estado operativo del grupo de compresores de aire y optimizar la asignación de recursos. Para obtener mejores efectos de control, es necesario controlar dinámicamente en función de los cambios en la demanda del equipo que utiliza gas de la unidad y las condiciones operativas reales de cada compresor de aire, como el arranque y la parada, la carga y la descarga, etc. En este proceso, es necesario garantizar el funcionamiento razonable del sistema y la estabilidad de la presión de la red de tuberías, y tratar de evitar las fluctuaciones de presión. En el modo de control centralizado, el grupo de compresores de aire puede lograr un funcionamiento eficiente, y la precisión del control del sistema es mayor, la velocidad de respuesta es más rápida, el rango de control es más amplio, el rendimiento es más estable, y se puede evitar el problema del aumento del consumo de energía causado por el aumento de la presión de escape.
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